经过多年积淀，自主品牌汽车高端化已成为一个重要的发展趋势。高端化的路径到底怎么走？首先，必须要有能揽“瓷器活”的“金刚钻”。这不仅意味着先进的工装设备，还要具备精湛的技术工艺，以及精益求精、吹毛求疵的生产和质量管理，才能将产品的品质提升、高端向上落到实处。本文将从技术工艺角度，对北汽新能源常州高端基地进行揭秘。
率先掌握车身铝骨架铆接、焊接核心技术
研究表明，在保证汽车安全性能的前提下，尽可能地降低汽车整备质量，能够在提高动力性的同时，提高续航里程，增强操控性能。这也正是“轻量化”能跟电动化、智能化、网联化等趋势齐头并进的原因所在。
全铝合金车身作为车身轻量化的一条重要路径，已在奥迪、捷豹路虎等豪车产品上得到广泛应用。常州基地生产的首款人工智能纯电动小车LITE，也是采用全铝合金轻量化车身+笼式框架设计的典范之作，其通过铆接工艺将连接强度较传统焊接提高了25%，相比同尺寸的钢制车身能减重30%，整备质量比SMART还轻86Kg。
事实上，轻量化的要求给制造工艺带来了新的挑战。所谓的“全铝车身”，并非全部采用铝合金，而是通过铝合金和钢材的混合应用，使车身的安全性和轻量化得到合理平衡。但是，如何把这两种差异很大的材料拼接在一起，却大有学问。
据了解，北汽新能源是自主品牌中最早掌握车身铝骨架焊接、SPR自冲铆接工艺等轻量化核心技术的车企，其工艺水平对标捷豹路虎、凯迪拉克等豪华车企，通过全铝合金车身+轻外覆盖件的使用，为市场提供了更高品质的纯电动汽车产品。
与这些豪华车企不同的是，常州基地在铆接基础上还大量采用了弧焊工艺。据北汽新能源常州高端基地总经理李建安介绍，其中原因有三：首先，铆接设备目前主要依靠国外进口，成本较高；其次，由于纯电动汽车采用框架车身结构，如果全部用铆接很难实现，更偏向于用冲压件/铸件和挤压件的构成，而焊接技术反而更能满足这种需求；第三，由于铆接技术目前在国内不够成熟，过度依赖则有可能面临国外技术垄断风险，不仅是设备工艺，铝合金冲压件也存在被垄断的风险。
因此，跟纯粹使用铆接工艺相比，常州基地的铆接+弧焊工艺不仅显示了先进的制造能力，在提高产品性能及品质的同时，成本控制上也更具优势，一定程度上体现了“人无我有，人有我优”。
超越国标 为环保不计成本
高端品质必然意味着高标准、严要求。轻量化技术工艺对标豪车品牌只是一个方面，北汽新能源常州高端基地在很多工艺环节的参数标准都要高于国标要求。
以淋雨检测线为例，常州基地直接对标主流跨国车企的标准设定，采用“高水压”的方式对车辆进行检测。其供水压力设定为0.2MPa，淋雨强度设定为18mm/min，而相应的国标分别为0.15Mpa和7-13 mm/min，从而能更加有效地检测车辆密封状态，杜绝漏水车辆流出。同时，针对电动汽车性，还在传统汽车淋雨检测的基础上增加了“底部喷水”和“模拟涉水试验”，对三电类零件进行严格的安规检查，再次检测三电类高压部分的绝缘、接地、泄露和功率等状态，有效避免车辆出现高压故障。
同时，常州基地在控制工厂排放方面可以说是不计成本。该基地处于环太湖流域，对工业排放有着严格的要求。常州基地的涂装车间一改传统的磷化处理，采用了成本更为昂贵但十分环保的硅苯工艺，实现了氮磷的零排放。还采用了VOC（挥发性有机化合物）转轮吸附燃烧系统，以焚烧的处理方式，将车间产生的有害气体转化为二氧化碳和水。如此严格地控制排放，与北汽新能源坚持“一个卫蓝梦”的初心交相呼应。
在中国加入WTO之初，曾有人断言“中国汽车产业将面临灭顶之灾”。而事实证明，中国自主品牌汽车非但没有消亡，反而在开放的竞争环境中不断成长壮大，技术工艺越来越精湛，产品品质不断提升。尤其是自主品牌新能源汽车，更是在短短数年间做到了传统汽车几十年都未能达到的高度，在全球范围内占据领先地位。这一切，进一步增强了我们的“民族自信”，同时也让自主品牌汽车更有理由得到人们的更多支持。
来源：第一电动网
