众所周知，电池PACK是新能源汽车核心能量源，为整车提供驱动电能，它主要通过壳体包络构成电池PACK主体。电池PACK组成主要包括电芯、模块、电气系统、热管理系统、壳体和BMS几个部分 。
国家出台相关标准 为实现行业健康可持续发展
据悉，11月24日，中机中心发布《关于调整GB／T 31467．3－2015审查技术要求的通知》，为减轻企业负担，在保证产品安全前提下尽可能减少实测项目，经汽车产品技术委员会讨论，主管部门批准，现对GB／T 31467．3－2015《电动汽车用锂离子动力蓄电池包和系统 第3部分：安全性要求与测试方法》审查技术要求进行调整，新申报的汽车产品自2018年1月1日（公告第304批）开始执行。
据透露，沈阳动力电池中心（10月24日，华晨宝马沈阳动力电池中心正式揭幕）已成为宝马在德国之外最大的电池中心，其供应商宁德时代总裁黄世霖此前接受采访时表示，“目前国家给补贴政策设置一些门槛，比如三元电池暂缓用在大巴上，也是为了这个行业能够健康稳健的发展。“
中国电池PACK产能在逐步扩大
诚然，我国动力电池PACK业务起步较晚，技术水平也较日本、韩国等落后，但我国动力电池生产规模正在逐年增长，尤其是在2015年，行业增速高达229．5％，容量也突破了300亿元，达到346．9亿元，预计到2019年，动力电池PACK行业将形成千亿级市场。
据了解，目前，我国动力电池PACK行业市场参与主体有三种类型：电芯生产企业、整车企业和专业电池PACK企业，目前其市场占比分别是60％、20％、20％。中小、高中低、不同级别、不同配置、不同续航能力的电池产品，满足用户多元化的需求。
值得一提的是，北汽新能源的电池模组通过采用标准化、模块化技术，即标准化电池模组（BJEV Standardized Battery Module，简称 BSBM），业内专家认为，”这也将是未来的一个方向“。
业内相关人士认为，如果使用相同的标准模组搭建电池 PACK，不仅能够迅速为不同车型提供合适的电池包，而且还能在结构上优化电池散热，提升电池 PACK 的工作效率，降低成本，减少开发费用。
此外，企业按照统一的生产标准投入生产也能最大程度的保证电池包的一致性、安全性和可靠性，让生产过程更加高效。
毋庸置疑，优质的动力电池 PACK 企业，需要基于车厂客户不同车型的个性化需求，对动力电池BMS方案、热管理、空间尺寸、结构强度等进行定制化研发与设计。据电动汽车资源网了解，吉利汽车在电池方面也做了相应的突破，通过采用电池 PACK模块化设计，给客户实现了更多可能性。相关内部负责人介绍，“在插电混动车型领域，就选用了标准化的模组，可针对不同的车型、轴距，去平台化开发电池包，让成本更可控。”
他还表示，为了更好的增强车身强硬度，吉利汽车将继续研发电池包与车身（纯电动车整个下车体）的集成化这一块。
国外通过模块化电池组 提升续航里程
相比国内的新能源汽车市场，国外的竞争同样愈发激烈，车企们都在挤破脑袋的想要提高汽车续航里程，所以纷纷进入电池PACK领域。最新消息，奔驰将为2018年展出的全新电动巴士配备“模块化电池组”。据电动汽车资源网了解，模块化电池组不仅可以运用在电动巴士上，技术成熟后还能下放到奔驰的旗舰车型上，极大的节省生产和设计的成本。
更重要的是，通过运用相同的基本架构来研发电池组，使得电池的设计生产就如同搭建乐高积木样简单。这就意味着奔驰的电动汽车的价格可能也会随之下降。
另外，德国梅赛德斯－奔驰也将会在2018年的IAA（汉诺威国际商用车展）上展出全新纯电动大巴车Citaro车型。从目前曝光的信息来看，纯电动版的Citaro车型，最大的特点在于，采用模块化的电池结构，并且2018年年底前将开始生产“模块化电池组”。戴姆勒公共汽车公司的负责人哈特穆特·希克（Hartmut Schick）表示：“我们的城市公共汽车将做到零排放，并且给城市的公共道路交通，提供宁静的绿色体验。”
随着动力电池行业发展的逐渐成熟，电池PACK模块化技术必将越来越成熟。相关专家认为，要提高Pack的集成效率，有两个可行的途径：一是优化PACK内部的结构设计，大幅度减少PACK内部的组件数量，将更多的组件和功能集成在模组和箱体上，从而减轻重量；另一个是采用轻量化的材料，如采用铝型材或复合材料代替高强度钢，采用塑胶件代替金属件等，也可以减轻重量。
诚然，电池PACK技术的发展，涉及到多学科、多领域的知识，需要跨学科的技术融合。总而言之，车企想要最终规模化的生产出寿命、稳定性、可靠性、安全性都完全符合新能源汽车级要求的PACK产品，还需要大量的工程实践和测试验证，以及产品不断优化升级的过程。
